Lean is in. Nog meer sinds de crisis. De Lean Method is net als Six Sigma afkomstig van Toyota die een productiesysteem hebben waar ieder groot productiebedrijf in de wereld jaloers op zou zijn. Nogal wiedes aangezien Six Sigma zoveel wil zeggen als een bijna perfect proces; elke variatie in het proces wordt geëlimineerd zodat er nog slechts 4,4 fouten per 1.000.000 mogelijkheden zijn (6 sigma). Dat wil zeggen perfect tot op 99,99966%. Overal in de wereld zijn bedrijven op zoek naar Lean Directors om hun processen te verbeteren.
Lean grijpt in op 3 vlakken:
- de vraag: is er een onterechte vraagvariatie
- het proces : is er onnodige variatie in de productie bijvoorbeeld, zoals onnodig verschillende maten
- de 'waste' : waar worden dingen verspild die geen extra waarde toevoegen voor de klant
Verspillingen kunnen defecten zijn, overproductie, overcapaciteit, transport, wachttijden, op- en overslag, bewegingen, verpaatsingen, overactiviteit, en overcreativiteit.
Door de Lean Methode door te voeren worden zowel de kwaliteit verhoogd als de prijs scherp gesteld.
Maar vanzelfsprekend heeft Lean net zoals alles anders ook nadelen. Een eerste nadeel is dat Lean zich uitsluitend op de bestaande processen richt. Daardoor is er weinig ruimte over voor innovatie en vernieuwing, twee aspecten die in een beginfase vaak enige vorm van 'verspilling' nodig hebben.
Een tweede aspect dat daar sterk aan gekoppeld is, omhelst het onderdrukken van creativiteit. Creatiteit vereist namelijk ruimte en trial & error. Het vereist investeringen waarvan het resultaat onzeker is. Het vereist 'patient money' waarbij geld uitgegeven moet worden dat niet onmiddellijk opbrengt.
Het vreemde is dat ik geen bedrijf ken dat in staat is om beide essentiële aspecten te combineren: enerzijds Lean -laat ons zeggen 'doorgedreven efficiëntie- maar tegelijkertijd ook voldoende ruimte laten voor vernieuwing en creativiteit. Bovendien is de vraag of de Lean aanpak op lange termijn haalbaar is. Efficiëntie is nu eenmaal weinig natuurlijk. Correctie; efficiëntie komt zeer veel voor in de natuur maar geen enkel organisme is 'close to perfection' zoals Six Sigma nastreeft. Er is telkens opnieuw een essentiële vorm van verspilling. Maar die verspilling is niet noodzakelijk onzinnig.
Bij 3M bijvoorbeeld wordt creativiteit hoog in het vaandel gedragen. Intern wordt 'patient money' als een fundamenteel principe aanzien net als de '15% rule'; elke medewerker moet 15% van zijn tijd besteden aan het uitwerken van zijn eigen vernieuwende ideeën. Ook al moeten die 15% al verschillende jaren in hun vrije tijd gepresteerd worden... Post-It is zo'n resultaat van 'patient money'. Wat een slechte lijm was in ontwikkelingstermen (hij liet altijd opnieuw los) werd enkele jaren later gerecupereerd voor notablaadjes, een idee van een 3M-medewerker die het beu was dat zijn bladwijzertjes in het rond vlogen telkens wanneer hij zijn koorboekje liet vallen. Had Ordway in 1904 het principe van Patient Money niet geïntroduceerd bij 3M, dan was het bedrijf voor 1910 al failliet gegaan.
Ik beweer geenszins dat de problemen van de Toyota rempedalen aan het Lean TPS (Toyota Production System) liggen of aan hun onophoudelijk streven naar bijna-perfectie. Maar ik beweer wel dat Lean zich uiteindelijk focust op 1 aspect van een heel systeem, dat de rest naar achter geschoven wordt en op dat vlak dan onvoldoende aandacht besteed wordt. Ieder zijn aard, maar het ligt meer in de mijne om uitermate efficiënt te zijn waar nodig en toch de nodige verspilling en 'abondance' te voorzien voor die aspecten die dat nodig hebben. Vooruitgang is altijd een spel tussen geven en nemen...
Creativiteit met Post-It...
